风机切油泵导致给水流量低MFT，事故经过学习一下

一
、事件发生时间
：05月10日

二、事件发生时工况：

负荷430MW，A
、B运行
，B、C、D
、E磨煤机运行，A
、B一次风机
、送风机、吸风机运行
，B凝结水泵运行，A
、B循环水泵运行，其它辅机运行正常。准备做1B一次风机电机油站油泵定期切换工作
。

三、事件发生
、扩大及处理情况
：

05月10日10时20分，#1机组主值准备做1B一次风机电机油站油泵定期切换试验
。按照运行部要求，首先派巡检到1B一次风机电机油站检查B油泵运行正常
，汇报集控主值
。

10时25分，主值确认DCS画面一次风机润滑油压0.08Mpa
，将1B一次风机电机油站A油泵启动
。两台油泵同时运行时就地巡检汇报油泵出口压力升高，主值确认DCS画面一次风机润滑油压升高至0.1MPa后稳定在0.09Mpa，汇报单元长。

10时27分，单元长确认一次风机润滑油压升高后令主值投入B油泵联锁，停止B油泵
。一次风机润滑油压突降为0.02MPa，1B一次风机跳闸，RB 动作
， B油泵联启，油压升至0.09Mpa
。

1B
、1E磨相继跳闸，火焰监视器火焰闪动严重
，值长令单元长紧急投入AB层＃1、＃3，CD层＃1、＃2
、＃3、＃4共6支油枪助燃；调整1A一次风机出力，维持一次风压正常（7.4kpa）
，调整炉膛负压正常后立即准备启动1B磨。令副值全关过热器与再热器减温水,监视调整汽温
，检查机侧设备运行情况
，根据主汽压力下降情况适当调整主机调门开度; 令#1机组主值监视并调整给水系统
。

10时40分

，发“给水流量低”报警，炉MFT，汽机跳闸，＃1发电机解列。值长汇报省调及公司相关领导，并指挥当值运行人员完成停机后的其它操作。

四、事件原因及扩大原因分析

：

1. 直接原因分析
：

“给水流量低”信号发出导致炉MFT
，汽机跳闸，＃1发电机解列

。

2. 根本原因分析：

a） 机组RB发生过程中
，运行人员对给水流量调整不及时，导致给水流量降低至保护动作值
。

b） 运行人员对油泵内部结构及对齿轮泵两台同时运行时油压应升高2倍的情况不了解。错误认为只要油压升高两台油泵就已均工作，专业技术水平不高。

c） 1B一次风机电机油站油泵单向阀卡涩发生过四次

，检修部门未找到真正原因，留下了重大设备隐患。事故前没有下发针对性措施。

d） 1B一次风机电机油站油泵切换过程中，B油泵停止后油压下降至0.07Mpa ，B油泵应自动联启

，应维持油压在0.07Mpa以上，1B一次风机不应跳闸
。可当时实际油压最低降至0.02Mpa联跳风机（油压0.05MPa跳风机）
。可以看出当一台油泵故障导致油压下降时，一次风机就会跳闸，备用泵失去了备用的作用。

e） 机组一次风机RB没有调试好
，存在安全隐患
。

五、事件暴露出的问题
：

1. 运行人员在处理RB动作时操作不够熟练
，造成给水流量低。

2. 运行人员对设备存在的缺陷认识不足，不清楚单向阀曾经卡涩的情况
，安全意识薄弱。

3. 在切换油泵的过程中，没有很好监视好油压

，误认为油压升高就是另一台油泵运行正常的信号，盲目的停止运行泵，造成油压低联跳一次风机。

4. 检修人员对设备缺陷处理不及时
，导致切换泵的过程中油压降低，暴露出设备管理存在漏洞。

5. 逻辑设计不合理
，备用油泵联启太慢且油压低没有延时就跳设备。

六、防范措施：

1. 加强运行人员事故预想和反事故演习
，强化仿真机培训，真正提高事故处理能力。通过这次事故
，运行人员技术水平应该向深层次发展
，认真学习经验，改进方法
，详细制定一套处理事故措施。

2. 优化热控逻辑。增强逻辑审查
，使逻辑更加合理，保证设备安全稳定运行。

3. 运行人员和设备维护人员加强对所有风机油泵检查，要切换油泵时要求热工维护人员将跳风机保护解除
。

在下次检修时将机组RB调试好
，彻底检查风机油系统造成油压低跳风机原因。